GOST 10006-80 ISO 6892-84 Kovové trubky. Zkušební metoda tahu / 10006 80 6892 84
Tabulka 1: Minimální tloušťky stěn ocelových trubek
| Vnější průměr, mm | Tlak 0,6 MPa, mm | Tlak 1,0 MPa, mm | Tlak 1,6 MPa, mm | Tlak 2,5 MPa, mm | Teplota až 150°C | Teplota až 300°C |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 25 | 2.5 | 2.8 | 3.2 | 3.5 | 2.5 | 3.0 |
| 32 | 2.5 | 2.8 | 3.2 | 3.5 | 2.5 | 3.0 |
| 40 | 2.8 | 3.0 | 3.5 | 4.0 | 2.8 | 3.2 |
| 50 | 2.8 | 3.2 | 3.5 | 4.0 | 2.8 | 3.5 |
| 80 | 3.0 | 3.5 | 4.0 | 4.5 | 3.0 | 3.8 |
| 100 | 3.5 | 4.0 | 4.5 | 5.0 | 3.5 | 4.2 |
| 150 | 4.0 | 4.5 | 5.0 | 6.0 | 4.0 | 5.0 |
| 200 | 4.5 | 5.0 | 6.0 | 7.0 | 4.5 | 5.5 |
Tabulka 2: Minimální tloušťky stěn trubek z nerezové oceli
| Vnější průměr, mm | ocel | Tlak 1,6 MPa, mm | Tlak 2,5 MPa, mm | Tlak 4,0 MPa, mm | Teplota až 600°C |
|---|---|---|---|---|---|
| 25 | 12X18H10T | 2.0 | 2.5 | 3.0 | 2.8 |
| 32 | 12X18H10T | 2.0 | 2.5 | 3.0 | 2.8 |
| 40 | 12X18H10T | 2.2 | 2.8 | 3.2 | 3.0 |
| 50 | 08X18H10T | 2.5 | 3.0 | 3.5 | 3.2 |
| 80 | 08X18H10T | 2.8 | 3.2 | 4.0 | 3.5 |
| 100 | 10X17H13M2T | 3.0 | 3.5 | 4.2 | 3.8 |
| 150 | 10X17H13M2T | 3.5 | 4.0 | 5.0 | 4.5 |
Tabulka 3: Minimální tloušťky stěn měděných trubek
| Vnější průměr, mm | Tlak 1,0 MPa, mm | Tlak 1,6 MPa, mm | Tlak 2,5 MPa, mm | Teplota až 200°C | Typ aplikace |
|---|---|---|---|---|---|
| 15 | 1.0 | 1.2 | 1.5 | 1.2 | Dodávka vody |
| 22 | 1.0 | 1.2 | 1.5 | 1.2 | Dodávka vody |
| 28 | 1.2 | 1.5 | 1.8 | 1.5 | Отопление |
| 35 | 1.2 | 1.5 | 2.0 | 1.8 | Отопление |
| 42 | 1.5 | 1.8 | 2.2 | 2.0 | Kondicionování |
| 54 | 1.5 | 2.0 | 2.5 | 2.2 | Kondicionování |
Tabulka 4: Součinitele pevnosti svaru
| Typ svaru | Plná kontrola 100% | Selektivní kontrola | Bez kontroly | Teplota až 350°C | Teplota nad 350 °C |
|---|---|---|---|---|---|
| Podélný tupý | 1.0 | 0.9 | 0.8 | 1.0 | 0.95 |
| Tupý kříž | 1.0 | 0.9 | 0.8 | 0.9 | 0.85 |
| Rohový svar | 0.8 | 0.7 | 0.6 | 0.8 | 0.75 |
| T-šev | 0.8 | 0.7 | 0.6 | 0.8 | 0.75 |
| Lap | 0.7 | 0.6 | 0.5 | 0.7 | 0.65 |
Tabulka 5: Přídavky na korozi pro různá prostředí
| Pracovní prostředí | Materiál potrubí | Zvětšení C2, mm | Životnost, roky | Teplota, ° С | Poznámka |
|---|---|---|---|---|---|
| Průmyslová voda | Ocel 20 | 1.0 | 20 | na 150 | Vnitřní systémy |
| Nasycená pára | Ocel 20 | 1.5 | 20 | na 200 | Parovody |
| Kondenzát | Ocel 20 | 2.0 | 20 | na 150 | Kondenzátní potrubí |
| Krmná voda | 12X18H10T | 0.5 | 25 | na 300 | Kotelna |
| Ropné produkty | Ocel 20 | 3.0 | 15 | na 300 | Agresivní prostředí |
| Stlačený vzduch | Ocel 20 | 1.0 | 20 | na 100 | Pneumatické systémy |
Hlavní obsah článku
- 1. Základy výpočtu tloušťky stěny potrubí
- 2. Metody pro stanovení konstrukční tloušťky tlakem
- 3. Vliv teploty na tloušťku stěny potrubí
- 4. Přídavky na korozi a erozi
- 5. Součinitele pevnosti svarových spojů
- 6. Normy a regulační požadavky
- 7. Praktické příklady výpočtů
- Často kladené dotazy
1. Základy výpočtu tloušťky stěny potrubí
Stanovení minimální tloušťky stěny potrubí je kritickou fází při návrhu inženýrských systémů. Správný výpočet zajišťuje bezpečný provoz, předchází nouzovým situacím a optimalizuje náklady na materiál pro výstavbu.
Vypočítaná tloušťka stěny se určí na základě maximálního provozního tlaku, teploty dopravovaného média, fyzikálních a mechanických vlastností materiálu potrubí a provozních podmínek. V tomto případě se zohledňuje zatížení od vnitřního tlaku, teplotních napětí, vlivu pracovního média a vnějšího mechanického zatížení.
Základní vzorec pro výpočet tloušťky stěny:
s = (P × D) / (2 × [σ] × φ – P) + C
kde:
s – tloušťka stěny, mm
P — návrhový tlak, MPa
D — vnější průměr trubky, mm
[σ] — dovolené napětí materiálu, MPa
φ — součinitel pevnosti svaru
C — celkový nárůst, mm
Jmenovitá tloušťka stěny by měla být zaokrouhlena nahoru na nejbližší standardní rozměr podle řady potrubí.
2. Metody pro stanovení konstrukční tloušťky tlakem
Výpočet tloušťky stěny vnitřním tlakem je založen na teorii pružnosti a zohledňuje mezní stavy materiálu z hlediska pevnosti a meze kluzu. Moderní výpočtové metody jsou regulovány normativními dokumenty RD 10-249-98, GOST 32388-2013 a dalšími normami.
Při určování návrhového tlaku se bere v úvahu nejen jmenovitý pracovní tlak, ale také jeho možné překročení při aktivaci pojistných ventilů, hydraulických rázech a dalších přechodových procesech. Součinitel bezpečnosti zatížení se obvykle volí od 1,1 do 1,4 v závislosti na kategorii potrubí.
Příklad výpočtu pro ocelovou trubku:
Dáno: trubka Ø108×4 mm vyrobená z oceli 20, tlak 1,6 MPa, teplota 150 °C
Přípustné napětí pro ocel 20 při 150 °C: [σ] = 137 MPa
Součinitel pevnosti svaru: φ = 1,0
Vypočítaná tloušťka: s = (1,6 × 108) / (2 × 137 × 1,0 – 1,6) = 0,63 mm
S ohledem na přídavky: s = 0,63 + 1,5 + 0,8 = 2,93 mm → bereme 3,0 mm
Pro potrubí pracující pod vnějším tlakem nebo ve vakuu se používají speciální metody výpočtu stability, které zohledňují možnost ztráty stability stěny potrubí při kritickém zatížení.
3. Vliv teploty na tloušťku stěny potrubí
Teplota pracovního prostředí má významný vliv na mechanické vlastnosti materiálu potrubí a v důsledku toho i na požadovanou tloušťku stěny. S rostoucí teplotou se snižuje mez pevnosti v tahu a mez kluzu materiálu, což vyžaduje zvětšení tloušťky stěny pro zajištění stejné únosnosti.
Pro uhlíkové oceli je kritická teplota 350 °C, nad kterou se začíná projevovat tečení materiálu. Nerezové austenitické oceli si zachovávají svou funkčnost až do teplot 600–800 °C v závislosti na jakosti. Měděné trubky jsou z důvodu poklesu pevnostních charakteristik omezeny na teplotu 200–250 °C.
Teplotní koeficienty pro přípustná napětí:
Ocel 20: při 20 °C – 147 MPa, při 200 °C – 127 MPa, při 300 °C – 118 MPa
12Х18Н10Т: při 20°C – 167 MPa, při 400°C – 137 MPa, při 600°C – 108 MPa
Měď M1: při 20 °C – 78 MPa, při 150 °C – 59 MPa, při 200 °C – 49 MPa
V případě cyklických teplotních účinků je nutné navíc zohlednit únavovou pevnost materiálu a možnost vzniku teplotních napětí v důsledku omezení teplotních deformací.
4. Přídavky na korozi a erozi
Tolerance na vypočítanou tloušťku stěny jsou důležitým prvkem pro zajištění spolehlivosti a trvanlivosti potrubí. Kompenzují ztenčování stěny během provozu v důsledku koroze, eroze a dalších destruktivních vlivů pracovního prostředí.
Velikost korozního přídavku závisí na agresivitě pracovního prostředí, materiálu potrubí, teplotních a vlhkostních podmínkách provozu a předpokládané životnosti. Pro průmyslovou vodu v systémech zásobování teplem je přídavek 1-2 mm, pro agresivní chemické prostředí může dosáhnout 3-5 mm.
Výpočet korozního přídavku:
Vzorec: C₂ = V_korr × t_service × K_safety
kde V_korr je rychlost koroze, mm/rok (0,05–0,2 pro vodu, 0,1–0,3 pro páru)
t_service — odhadovaná životnost, roky (obvykle 20–25)
K_bezpečnost — součinitel bezpečnosti (1,2–1,5)
Technologické přídavky zohledňují možné ztenčení během výroby (ražení, ohýbání, svařování) a odchylky tloušťky obrobku od jmenovitých rozměrů. U ohýbaných profilů může přídavek dosáhnout 10-15 % tloušťky stěny.
V agresivním prostředí, při oboustranném kontaktu s korozivním prostředím, se nárůst C₂ zdvojnásobuje.
5. Součinitele pevnosti svarových spojů
Součinitele pevnosti svaru zohledňují snížení únosnosti potrubních prvků ve svarových spojích v porovnání se základním kovem. Hodnota součinitele závisí na metodě svařování, rozsahu nedestruktivního zkoušení a provozní teplotě.
U tupých svarů s plným provařením a 100% kontrolou kvality se koeficient bere roven 1,0. Při selektivní kontrole se koeficient snižuje na 0,9, při absenci kontroly na 0,8. U rohových a T-spojů maximální koeficient nepřesahuje 0,8 ani při plné kontrole.
Součinitele pevnosti podle typů švů:
Tupé svary: φ = 1,0 (úplná kontrola), 0,9 (selektivní), 0,8 (žádná kontrola)
Rohové svary: φ = 0,8 (úplná kontrola), 0,7 (selektivní), 0,6 (žádná kontrola)
Při teplotách nad 350 °C: koeficienty se sníží o 0,05–0,1
Moderní technologie automatického svařování pod tavidlem a v ochranných plynech umožňují získávat svary s koeficientem pevnosti blízkým jedné. Použití robotických svařovacích komplexů zajišťuje stabilní kvalitu a reprodukovatelnost výsledků.
6. Normy a regulační požadavky
Projektování potrubí je regulováno souborem normativních dokumentů, včetně státních norem, pravidel průmyslové bezpečnosti a průmyslových norem. Hlavními dokumenty jsou RD 10-249-98 pro kotelny, GOST 32388-2013 pro technologická potrubí a PB 03-585-03 pro průmyslová odvětví s nebezpečím výbuchu a požáru.
Mezinárodní normy ASME B31.1, ASME B31.3, EN 13480 obsahují podobné výpočtové metody s některými zvláštnostmi při určování bezpečnostních součinitelů a teplotních korekcí. Při navrhování pro export je nutné zohlednit požadavky příslušných zahraničních norem.
Hlavní regulační dokumenty:
RD 10-249-98: instalace kotlů a potrubí pro páru a horkou vodu
GOST 32388-2013: průmyslové potrubí
GOST R 55990-2014: Potrubí pro ropný a plynárenský průmysl
PB 03-585-03: bezpečnostní pravidla pro výbušná a požárně nebezpečná odvětví
Volba příslušné normy závisí na účelu potrubí, parametrech pracovního prostředí a požadavcích na průmyslovou bezpečnost. U kritických zařízení může být vyžadována dodatečná odborná znalost projektové dokumentace v oblasti průmyslové bezpečnosti.
7. Praktické příklady výpočtů
Uvažujme komplexní výpočet tloušťky stěny teplovodního potrubí centralizovaného topného systému. Počáteční údaje: průměr 200 mm, tlak 1,6 MPa, teplota 150°C, materiál – ocel 20, životnost 25 let.
Výpočet krok za krokem:
Krok 1. Stanovíme přípustné napětí pro ocel 20 při 150 °C: [σ] = 127 MPa
Krok 2. Součinitel pevnosti svaru (tupý s plnou kontrolou): φ = 1,0
Krok 3. Vypočítaná tloušťka: s_r = (1,6 × 200)/(2 × 127 × 1,0 – 1,6) = 1,26 mm
Krok 4. Přídavky: technologické C₁ = 1,0 mm, korozní C₂ = 1,5 mm
Krok 5. Jmenovitá tloušťka: s = 1,26 + 1,0 + 1,5 = 3,76 mm → bereme 4,0 mm
U ropovodů se zvýšenou agresivitou prostředí se výpočet provádí obdobně, ale se zvýšeným korozním přídavkem až na 3,0 mm a použitím korozivzdorných materiálů nebo ochranných povlaků.
Příklad pro nerezovou ocel:
Parovod 100 mm, 4,0 MPa, 400 °C, materiál 12X18N10T
Přípustné napětí při 400 °C: [σ] = 137 MPa
Vypočítaná tloušťka: s_r = (4,0 × 100)/(2 × 137 × 1,0 – 4,0) = 1,47 mm
S přídavky (С₁ = 0,5 mm, С₂ = 0,5 mm): s = 1,47 + 1,0 = 2,47 mm → bereme 3,0 mm
Při výpočtu měděných trubek pro vodovodní systémy se bere v úvahu vysoká odolnost materiálu proti korozi, což umožňuje minimální korozní tolerance (0,2-0,5 mm) a výrobu tenčích stěnných konstrukcí.
Často kladené dotazy
Jak zvolit správný korozní přídavek pro konkrétní prostředí?
Volba korozního přídavku závisí na druhu pracovního média, materiálu potrubí a předpokládané životnosti. Pro technickou vodu se používá přídavek 1-2 mm, pro agresivní chemická prostředí – 2-3 mm. V případě oboustranného kontaktu s korozivním prostředím se přídavek zdvojnásobuje. Doporučuje se použít data z korozních zkoušek nebo provozních zkušeností podobných systémů.
Jaký součinitel pevnosti svaru by se měl použít, pokud není provedena 100% kontrola?
V případě selektivní kontroly svarových švů se součinitel pevnosti uvažuje jako 0,9 pro tupé švy a 0,7 pro rohové švy. Při absenci kontroly se součinitele snižují na 0,8, respektive 0,6. U důležitých potrubí se doporučuje použít 100% nedestruktivní testování, aby byla zajištěna maximální spolehlivost.
Jak provozní teplota ovlivňuje tloušťku stěny potrubí?
S rostoucí teplotou se snižují pevnostní charakteristiky materiálu, což vyžaduje zvětšení tloušťky stěny. U oceli 20 se se zvýšením teploty z 20 °C na 300 °C snižuje přípustné napětí ze 147 na 118 MPa (o 20 %). U nerezových ocelí je pokles méně výrazný díky lepším vlastnostem za vysokých teplot.
Lze měděné trubky použít pro vysoký tlak?
Měděné trubky jsou omezeny tlakem kvůli relativně nízké pevnosti materiálu. Maximální provozní tlak obvykle nepřesahuje 2,5 MPa při teplotách do 200 °C. Pro vyšší tlaky se doporučují ocelové nebo nerezové trubky. Výhodou mědi je její vysoká odolnost proti korozi a snadná instalace.
Jaké jsou požadavky na minimální tloušťku stěny potrubí?
Minimální tloušťka stěny je omezena technologickými možnostmi výroby a montáže. Pro ocelové trubky o průměru do 50 mm je minimální tloušťka 2,5 mm, pro větší průměry – 3,0-4,0 mm. Trubky z nerezové oceli mohou mít menší tloušťku díky vysoké pevnosti materiálu. Měděné trubky malého průměru se vyrábějí o tloušťce 1,0 mm.
Jak zohlednit vnější zatížení při výpočtu tloušťky stěny?
Vnější zatížení (hmotnost potrubí, tepelná izolace, tlak zeminy) vytvářejí dodatečná napětí, která je nutné přičíst k napětím od vnitřního tlaku. U podzemních pokládek se zohledňuje tlak zeminy a přepravní zatížení. U nadzemních potrubí je důležité zatížení větrem a teplotní deformace. Výpočet se provádí s použitím ekvivalentních napětí dle teorie pevnosti.
Jak často je nutné kontrolovat tloušťku stěny během provozu?
Četnost kontroly tloušťky stěny závisí na agresivitě prostředí a kategorii potrubí. U systémů zásobování teplem se kontrola provádí každých 5–8 let, u chemických výrob každé 2–4 roky. Používají se ultrazvukové tloušťkoměry, které umožňují měření tloušťky bez poškození integrity potrubí. Pokud je zjištěno ztenčení nad 10 % jmenovité tloušťky, je nutná podrobná kontrola oblasti.
Jaké materiály jsou vhodnější pro agresivní prostředí?
Pro agresivní prostředí se doporučují materiály odolné proti korozi: nerezové oceli typu 12X18N10T, 08X18N10T pro středně agresivní prostředí, speciální slitiny pro vysoce agresivní prostředí. Uhlíkové oceli lze použít s ochrannými povlaky (smalty, polymery) nebo katodickou ochranou. Volba materiálu by měla být založena na výsledcích korozních zkoušek nebo provozních údajích pro podobné objekty.
Důležitá poznámka
Tento článek slouží pouze pro informační účely a je určen pro obecné pochopení principů výpočtu tloušťky stěny potrubí. Pro provedení konstrukčních výpočtů je nutné dodržovat platné regulační dokumenty a zapojit kvalifikované odborníky.
Autor nenese odpovědnost za možné důsledky použití poskytnutých informací bez řádného technického návrhu a dodržování požadavků průmyslové bezpečnosti.
Zdroje informací
1. RD 10-249-98 „Normy pro výpočet pevnosti stacionárních kotlů a potrubí pro páru a horkou vodu“
2. GOST 32388-2013 „Technologické potrubí. Normy a metody pro výpočet pevnosti“
3. GOST R 55990-2014 „Ropná a plynová ropná pole. Polní potrubí“
4. PB 03-585-03 „Pravidla pro konstrukci a bezpečný provoz technologických potrubí“
5. GOST R 59115.7-2021 „Příspěvky na tloušťku stěny pro kontinuální korozi“
© 2025 Společnost Inner Engineering. Všechna práva vyhrazena.
1.1. Pro zkoušky tahem trubek se používají podélné a příčné vzorky. Orientace podélné osy vzorku je uvedena v normativní a technické dokumentaci (NTD) pro trubky.
1.2 Podélné vzorky se odebírají dle bodů 1.2.1 až 1.2.3.
tloušťka stěny
a
Šířka pracovní části
b
Od 16,0 do 20,0 vč.
St. 10,0 až 12,0 vč.
Podélné vzorky ve tvaru pásů lze vyrobit bez hlavic (příloha 2, obr. 1) a s hlavicemi (příloha 2, obr. 2).
(Změněné vydání, dodatek č. 1, 3).
Válcové vzorky se vyrábějí z trubek o tloušťce stěny 5 mm nebo více.
Průměr pracovní části válcového vzorku je stanoven na rovný:
5,0, 8,0, 10,0 mm — s jmenovitou tloušťkou stěny: nad 7,0 až 10,0 mm včetně, nad 10,0 až 14,0 mm včetně, nad 14,0 mm.
Poznámka: Po dohodě mezi výrobcem a spotřebitelem je povoleno vyrábět vzorky o průměru 3 mm a tloušťce stěny od 5,0 do 7,0 mm včetně.
1.2.3a. Po dohodě mezi výrobcem a spotřebitelem je povoleno zkoušení válcových vzorků typu II nebo III podle GOST 1497.
(Uvedeno dodatečně, Rev. č. 2).
1.3 Pro zkoušení bimetalických trubek s tloušťkou stěny do 12,0 mm včetně se používají vzorky se zachovaným pláštěm: ve formě průřezu trubky s plným průřezem nebo segmentovaných vzorků podle odstavce 1.2.2.
Při zkoušení bimetalických trubek s tloušťkou stěny nad 12,0 mm se válcové vzorky vyrábějí ze základní vrstvy.
1.3.1. Podélné válcové vzorky a vzorky ve tvaru pásů ze svařovaných trubek se vyrábějí ze vzorků (polotovarů) vyříznutých ze základního kovu v odstupu od svarového švu, který zajišťuje absenci tepelného vlivu svařování.
(Upravené vydání, změna č. 3).
1.3.2 Při zkoušení profilových trubek s plochými okraji nebo profily s válcovým povrchem je přípustné vyrábět podélné pásy s pracovní šířkou nejméně 8 mm.
1.4 Typ použitého vzorku je specifikován v normativní a technické dokumentaci pro potrubí. Pokud nejsou uvedeny jinak, určí typ vzorku výrobce.
V případech neshody v posouzení kvality kovových výrobků na základě výsledků zkoušení podélných vzorků ve tvaru pásů (příloha 2, obr. 1) se používají vzorky ve tvaru segmentu s hlavicemi (příloha 2, obr. 2).
1.5. Počáteční vypočítaná délka vzorků dle GOST 1497.
Pokud se u vzorků odebraných z kapilárních nebo tenkostěnných trubek získá vypočítaná délka menší než 20 mm, bere se tato délka rovna 20 mm.
1.6. Maximální odchylky šířky pracovní části podélných vzorků ve tvaru pásů během jejich výroby musí odpovídat odchylkám uvedeným v tabulce 2.
Přípustný rozdíl mezi největší a nejmenší šířkou podél délky pracovní části vzorku
Poznámka: Při zkoušení vysokopevnostních ocelí se doporučuje použít toleranční pole na šířce vzorku k vytvoření ztenčení uprostřed vypočítané součásti.
Tvar hlavy a rozměry přechodové části vzorků se mohou lišit v závislosti na konstrukci stroje.
1.7 Podélné vzorky ve formě pásů a trubkových úseků musí zachovat neporušené povrchové vrstvy. Otřepy na okrajích vzorků musí být odstraněny lehkým pilováním.
(Upravené vydání, změna č. 3).
1.8 Příčné vzorky se vyrábějí válcovitě, proporcionálně, vyříznuté z těla trubky, kolmo k její podélné ose, s rozměry uvedenými v tabulce 3.
(Změněné vydání, dodatek č. 3, 4).
1.9 Trubky s vnějším průměrem 426 mm a větším lze zkoušet podle GOST 1497 na válcových a plochých vzorcích. Rovnání statickým zatížením pracovní a uchopovací části příčného vzorku je povoleno.
(Upravené vydání, změna č. 3).
1.10. Při zkoušení páskovitých vzorků je přípustné narovnat konce upnuté čelistmi stroje. Narovnání konců se provádí za hranicí pracovní délky vzorku.
1.11. Měření vzorků se provádí před zkouškou, jak je uvedeno v odstavcích 1.11.1 – 1.11.4.
Tloušťka stěny trubky, ne menší než
Průměr pracovní části vzorku
Od 120 do 160 vč.
St. 160 až 250 vč.
St. 250 až 290 vč.
St. 220 až 290 vč.
St. 290 až 320 vč.
1. Na hlavách válcových podélných a příčných vzorků jsou povoleny ploché profily v důsledku tvaru trubek.
2. Po dohodě mezi výrobcem a spotřebitelem je povoleno vyrábět válcové vzorky, které se liší od rozměrů průměru pracovní části uvedených v tabulce 3, s jinými hodnotami vnějšího průměru a tloušťky stěny trubek.
Do zkušebního protokolu se zapíše nejnižší aritmetický průměr ze tří párů měření.
Měření se provádějí s maximální chybou do 0,05 mm pro průměr potrubí do 20 mm včetně a s maximální chybou do 0,1 mm pro průměr potrubí nad 20 mm.
Tloušťka stěny se měří ve vzdálenosti nejméně 10 mm od čelní plochy ve čtyřech bodech ve dvou vzájemně kolmých směrech. Měření se provádějí s přesností 0,01 mm. Aritmetický průměr čtyř měření se zaznamená do zkušebního protokolu.
(Upravené vydání, změna č. 4).
1.11.2 Vzorky ve tvaru segmentů. Šířka a tloušťka se měří nejméně na třech místech (uprostřed a podél okrajů pracovní části vzorku). Za počáteční plochu průřezu se bere nejmenší z hodnot získaných na základě provedených měření.
Měření šířky omezujících vzorků ve formě proužků se provádí s maximální chybou do 0,05 mm a tloušťky do 0,01 mm.
(Změněné vydání, dodatek č. 3, 4).
1.11.3. U trubek s vnějším průměrem do 10,0 mm včetně je přípustné stanovit plochu průřezu ( F ) podle jmenovitých rozměrů průměru a tloušťky stěny.
V tomto případě zkušební protokol uvádí: „ F je určena nominální hodnotou.“
1.11.4. Válcové vzorky se měří podle GOST 1497. Zaokrouhlení vypočítané plochy průřezu trubek nebo vzorků se provádí podle tabulky 4.
(Upravené vydání, změna č. 1).
1.12. Počáteční vypočítaná délka vzorků se stanoví s přesností až 1 % její hodnoty a je omezena mělkým děrováním nebo jinými metodami, které zajišťují potřebnou přesnost a nezpůsobují destrukci podél značkovacích čar.
Počáteční odhadovaná délka se zaokrouhlí nahoru na nejbližší násobek 5 nebo 10.
Aby bylo možné přepočítat relativní prodloužení s odkazem na bod zlomu na střed, provádí se značení vzorků po celé délce pracovní části.
Měření vzorků po testování se provádí s maximální chybou do 0,1 mm.
(Změněné vydání, dodatek č. 1, 4).
1.13. Pracovní délka l p vzorky by měly být rovny:
— pro potrubí — l + 2 D ;
— pro podélné vzorky ve formě pásů o tloušťce menší než 3 mm — od do l + 2 b ;
— u podélných vzorků ve formě pásů o tloušťce 3,0 mm nebo větší — od l + 1,5 na l + 2 ;
— pro válcové vzorky — z l + 0,5 d na l + 2 d Během arbitrážních testů l p musí být největší v zadaných intervalech.