Pevnostní testování ropovodu – ruské ropné trasy

Hydraulické testování potrubí (tlakové testování) se týká operací, které kontrolují integritu potrubí a kvalitu instalace potrubí se zařízeními na něm nainstalovanými. Hydraulické zkoušky se provádějí na relativně malém úseku potrubí, který je izolován od hlavního potrubí a je podroben zkouškám zvýšeným tlakem hraničícím s přípustným. Pokud daný úsek projde touto zkouškou a zachová si těsnost, je potrubí v tomto úseku považováno za vhodné pro další provoz. Pokud sekce nevydrží a v některém z jejích článků je zjištěna netěsnost, která se zjistí snížením tlaku na tlakoměru, je celá testovaná sekce vyřazena a po úpravě je znovu testována.

Hydraulickým zkouškám procházejí všechna nová potrubí (před uvedením do provozu) a také úseky potrubí, které jsou dlouhodobě v provozu, pokud prošly opravou, částečnou nebo úplnou modernizací. Kromě toho jsou všechny systémy, které byly instalovány metodou spojování trubek „do spojky“, podrobeny hydraulickým zkouškám, protože spoje potrubí a spojovací body pro armatury, jako jsou ventily, jsou tradičně slabými místy hlavního vedení.

Je třeba poznamenat, že zkoušky pevnosti a těsnosti technologických potrubí jsou dvojího druhu: hydraulické a pneumatické, tedy zkoušky vstřikováním kapaliny nebo plynu do potrubí, resp. Ropovody a ropovody se zpravidla testují hydraulicky, protože vytváření přetlaku v potrubí čerpáním kapaliny do nich (která je, jak známo, slabě stlačitelné médium) je méně nebezpečné než vytváření tohoto tlaku stlačitelným plynem. Pokud totiž během testování dojde k prasknutí potrubí, tlak v potrubí se rychle sníží a žádné předměty a úlomky potrubí se nerozletí, zatímco při pneumatických testech (se vzduchem nebo inertním plynem) je prasknutí potrubí extrémně kvůli tomu nebezpečné.

Při pneumatickém testování potrubí je uvnitř i vně areálu zřízena bezpečnostní zóna, ve které je zakázán pobyt osob. Pneumatický způsob krimpování se používá v několika případech: když je okolní teplota nižší než 0 °C a voda může zamrznout; když průmyslový areál postrádá potřebné množství vody, jakož i když může vzniknout nadměrné namáhání potrubí a nosných konstrukcí od značného množství vody (například v úsecích potrubí velkého průměru a délky).

Proces sledování celistvosti trubek a kvality spojů metodou krimpování probíhá v několika fázích. V první fázi je testovací oblast zakryta a utěsněna. Sekce se uzavírá pomocí uzavíracích zařízení (ventilů nebo kohoutů) umístěných na začátku a konci sekce. Utěsnění prostoru spočívá v zablokování stávajících výstupů z hlavního a dalších kanálů pro únik tekutiny. Ve druhém stupni je zkušební úsek napojen na zdroj vstřikovacího tlaku, který je schopen vytvořit v systému tlak o 20–30 % vyšší než normální provozní tlak (zkušební tlak zpravidla převyšuje provozní tlak). tlak o 25 %, tj.), a jako u takového zdroje se buď používá speciální čerpadlo pro hydraulické testování potrubí, nebo je za zajištění tlaku v systému odpovědné klasické čerpadlo.

Před hydraulickou zkouškou potrubí se zkontroluje přítomnost a funkčnost monometrů podle stanoveného postupu. A teprve poté začnou samotné události. Pomocí tlakoměru se měří tlak v systému. Poté, co dosáhne úrovně, která zaručuje úplné odstranění zbytkového vzduchu v systému, je zkontrolována těsnost. Při zkoušce pevnosti se zkušební tlak udržuje po dobu 5 minut, poté se sníží na pracovní tlak a potrubí se zkontroluje. Pokud manometr ukazuje stejný tlak po dobu 30 minut, pak je těsnost potrubí považována za vyhovující a kontrola končí vystavením standardního certifikátu. Pokud tlak začne klesat, je nutné najít a odstranit příčinu tohoto jevu, zpravidla najít únik kapaliny. Po opravě netěsnosti se testovaná oblast znovu otestuje.

Výsledky hydraulických zkoušek jsou považovány za vyhovující, pokud se při kontrole nesnížil tlak na tlakoměru a nebyly zjištěny netěsnosti nebo zamlžení svarů přírubových spojů, pouzder a těsnění armatur.

Mistr instalatér Provádí hydraulické testy v souladu s SNiP. Po jejich dokončení je vypracován protokol o provozuschopnosti systému.

Provádějí se v různých fázích komunikačního provozu. Testovací parametry se počítají pro každý systém zvlášť, v závislosti na jeho typu.

Proč a kdy provádět hydraulické zkoušky?

Hydraulické testování je druh nedestruktivního testování, které se provádí za účelem kontroly pevnosti a těsnosti potrubních systémů. V různých fázích provozu je jí vystaveno veškeré provozní zařízení.

Obecně lze rozlišit tři případy, ve kterých musí být testy provedeny bez problémů, bez ohledu na účel potrubí:

• po dokončení výrobního procesu pro výrobu zařízení nebo částí potrubního systému;
• po dokončení instalačních prací na potrubí;
• během provozu zařízení.

Hydraulické testování je důležitý postup, který potvrzuje nebo vyvrací spolehlivost systému provozního tlaku. To je nezbytné pro předcházení nehodám na dálnicích a zachování zdraví občanů.

Probíhá postup hydraulického testování potrubí v extrémních podmínkách. Tlak, pod kterým prochází, se nazývá zkušební tlak. Překračuje obvyklý provozní tlak 1,25-1,5krát.

Vlastnosti hydraulických zkoušek

Zkušební tlak je přiváděn do potrubního systému plynule a pomalu, aby neprovokoval vodní kladivo a vzniku mimořádných událostí. Hodnota tlaku se neurčuje okem, ale speciálním vzorcem, ale v praxi je to zpravidla o 25% více než pracovní tlak.

Síla přívodu vody je řízena na manometrech a měřicích kanálech. Podle SNiP jsou povoleny skoky v indikátorech, protože je možné rychle měřit teplotu kapaliny v nádobě potrubí. Při plnění nezapomeňte sledovat hromadění plynu v různých částech systému.

Tato možnost by měla být v počáteční fázi vyloučena.

Po naplnění potrubí začíná tzv. doba zdržení – doba, po kterou je zkoušené zařízení pod zvýšeným tlakem. Je důležité zajistit, aby byl během expozice na stejné úrovni. Po jeho dokončení je tlak minimalizován na provozní stav.

Dávejte pozor! Během provádění testu by se nikdo neměl zdržovat v blízkosti potrubí.

Personál, který jej obsluhuje, musí čekat na bezpečném místě, protože testování funkčnosti systému může být výbušné. Po dokončení procesu jsou získané výsledky hodnoceny v souladu s SNiP. Potrubí se kontroluje na těsnost, výbuch kovu a deformace.

Parametry hydraulické zkoušky

Při kontrole kvality potrubí je nutné určit ukazatele následujících pracovních parametrů:

Spodní mez zkušebního tlaku se vypočítá podle následujícího vzorce: Ph = KhP. Horní mez by neměla překročit součet celkových membránových a ohybových napětí, který dosáhne 1,7 [δ]Th. Vzorec je dešifrován takto:

• P – návrhový tlak, jehož parametry uvádí výrobce, nebo provozní tlak, pokud se zkoušky provádějí po instalaci;
• [δ]Th – jmenovité napětí, které je povoleno při zkušební teplotě Th;
• [δ]T – dovolené napětí při návrhové teplotě T;
• Kh je podmíněný koeficient, který má různé hodnoty pro různé objekty. Při kontrole potrubí se rovná 1,25.

Teplota vody by neměla klesnout pod 5˚C a neměla by stoupnout nad 40˚C. Výjimkou jsou pouze případy, kdy je teplota hydraulického komponentu uvedena v technických podmínkách studovaného objektu. Ať je to jakkoli, teplota vzduchu během testu by neměla klesnout pod stejných 5˚C.

Doba zdržení musí být uvedena v projektové dokumentaci zařízení. Nemělo by to být méně než 5 minut. Pokud nejsou uvedeny přesné parametry, vypočítá se doba výdrže na základě tloušťky stěn potrubí. Například u tloušťky do 50 mm trvá tlaková zkouška minimálně 10 minut, u tloušťky nad 100 mm – minimálně 30 minut.

Testování požárních hydrantů a vodovodních řadů

Hydrant je zařízení odpovědné za rychlou likvidaci požáru, proto musí být vždy v provozuschopném stavu. Hlavním úkolem požárních hydrantů je poskytnout optimální množství vody pro hašení požáru v jeho počáteční fázi.

Dávejte pozor! Hydraulické zkoušky požární techniky se provádějí ve fázi její montáže i dvakrát ročně po celou dobu její životnosti, zejména na jaře a na podzim.

Testování požárních hydrantů by mělo odhalit úroveň vydatnosti vody, kterou může síť poskytnout. V tomto případě se bere v úvahu průtok kapaliny, tlaková síla a pracovní poloměr. Jsou také zaměřeny na identifikaci neporušenosti hasicích hadic.

Pokud jde o kontrolu vodovodních potrubí, je třeba je zkontrolovat ihned po instalaci, před zasypáním výkopu a znovu po zasypání, ale před instalací armatur. Místo toho lze použít dočasné zástrčky.

Tlaková potrubí se kontrolují v souladu s SNiP V III-3-81.

Potrubí z litiny a azbestu se testuje s délkou potrubí maximálně 1 km najednou. Polyetylenové vodovodní řady jsou kontrolovány v úsecích 0.5 km. Všechny ostatní vodovodní systémy jsou kontrolovány v úsecích ne delších než 1 km. Doba zdržení pro vodovodní potrubí z kovu a azbestu musí být nejméně 10 m, pro polyetylenové trubky – nejméně 30 m.

Testování topného systému

Otopné sítě jsou kontrolovány ihned po dokončení jejich instalace. Topné soustavy se plní vodou zpětným potrubím, tedy zdola nahoru.

Při této metodě proudí kapalina a vzduch stejným směrem, což podle fyzikálních zákonů usnadňuje odstranění vzduchových hmot ze systému. Vypouštění probíhá jedním způsobem: přes výstupní zařízení, nádrž nebo plunžry topného systému.

Pokud se topné sítě plní příliš rychle, mohou vznikat vzduchové kapsy, protože stoupačky se plní vodou rychleji než topná zařízení topných systémů. Hydraulické zkoušky tepelných sítí se provádějí při nižším provozním tlaku 100 kiloPascalů a zkušebním tlaku 300 kPa.

Topné sítě se kontrolují pouze při odpojení kotle a expanzní nádrž .

Topné systémy nejsou v zimě monitorovány. Pokud pracovaly bez poruch po dobu až tří měsíců, lze převzetí tepelných sítí do provozu provést bez hydraulických zkoušek. Při kontrole uzavřených topných systémů je třeba provést kontrolní práce před uzavřením rýh. Pokud plánujete izolovat topné sítě, udělejte to před instalací.

Podle SNiP se po testování topných systémů umyjí a v jejich nejnižším bodě se namontuje spojka o průřezu 60 až 80 mm2. Voda přes něj odtéká. Topné sítě se několikrát proplachují studenou vodou, dokud se nestane průhlednou. Ke schválení topných systémů dojde, pokud se zkušební tlak v potrubí během 5 minut nezmění o více než 20 kiloPascalů.

Hydraulické zkoušky tepelných sítí a vodovodních systémů

Po dokončení hydraulických zkoušek topných systémů v souladu s SNiP je vypracován protokol o hydraulické zkoušce topných sítí a vodovodních systémů, který uvádí shodu parametrů potrubí.

Podle SNiP obsahuje jeho formulář následující informace:

• název funkce vedoucího podniku zajišťujícího údržbu tepelných sítí;
• jeho podpis a iniciály, jakož i datum kontroly;
• údaje o předsedovi komise, jakož i jejích členech;
• informace o parametrech tepelných sítí: délka, název atd.;
• závěry o kontrole, závěr komise.

Nastavení charakteristik topných vedení se provádí SNiP 3.05.03-85. Podle specifikovaného SNiP se jeho pravidla vztahují na všechna potrubí, která dopravují vodu o teplotě do 220˚C a páru o teplotě do 440˚C.

Pro doložení dokončení hydraulických zkoušek vodovodního systému je vypracována zpráva pro vnější vodovodní systém v souladu s SNiP 3.05.01-85. Podle SNiP zákon obsahuje následující informace:

• název systému;
• název organizace technického dozoru;
• údaje o zkušebním tlaku a době zkoušky;
• údaje o poklesu tlaku;
• přítomnost nebo nepřítomnost známek poškození potrubí;
• datum kontroly;
• výběr provize.

Zpráva je certifikována zástupcem dozorové organizace.
Součástí příběhu je hydraulická zkouška systému vytápění a zásobování vodou.