Invertorové svařování s přímou a obrácenou polaritou | Nápad na svařování

Svařování pomocí invertorového stroje se používá jak ve výrobě, tak v domácnosti. Ale kvalita svaru, ať už pro začátečníky nebo profesionály, vždy závisí na správně zvoleném nastavení zařízení. Je důležité vzít v úvahu nejen sílu proudu, ale také polaritu. Tovární nastavení střídače je „univerzální“ a jsou vhodné pro provádění běžných „amatérských“ švů. Ale při práci s obtížnými slitinami, vysoce legovanou ocelí a neželeznými kovy musíte svařovací zařízení správně nakonfigurovat.

Podívejme se, jaká je přímá a obrácená polarita při svařování invertorem a jak ovlivňuje technologii provádění práce.

Vliv polarity

Mnoho lidí slyšelo o pojmech „přímá polarita“ a „obrácená polarita“. Musí se s nimi vypořádat téměř všichni začínající elektrikáři a svářeči. Polarita je určitý způsob připojení svařovacího invertoru k obrobkům a elektrické síti. Polarita se volí na základě specifických podmínek kovů a požadavků na kvalitu svaru. Mnoho lidí ví, že ke změně polarity stačí jednoduše „přehodit“ svorky k sobě. Poté se změní směr pohybu proudu a fyzikální proces svařování získá jiné vlastnosti.

• Přímá polarita měniče se volí, pokud je potřeba kvalitativně „roztavit“ dva tlusté obrobky. To vyžaduje vysoký proud. Pro spolehlivou fixaci kovů musí být šev hluboký, jednotný a jednotný. S přímou polaritou jsou kovové obrobky připojeny ke svorce „+“ a elektroda ke svorce „-“. Přímá polarita se vyznačuje tvorbou tzv. anodické a katodické skvrny za povrchem kovů. Nejžhavější věcí je anodový bod, který se objeví na spojovacím bodě „+“ terminálu. Kov se zahřeje do velké hloubky, svar je stejnoměrný a homogenní. To je vyžadováno při práci s litinou a slitinami hliníku;
• Opačná polarita zahrnuje připojení kovových obrobků ke svorce „-“ a elektrody ke svorce „+“. Horká anodová skvrna se tvoří pouze na elektrodě, kov se nepřehřívá. Toto spojení se volí při práci s kovy z lehkých slitin.

Jednoduše řečeno, svářeč volí přímou polaritu, pokud potřebuje získat silný šev při spojování tlustých obrobků, a obrácenou polaritu, pokud potřebuje pečlivě a přesně svařovat tenkostěnné povrchy nebo prvky z lehkých slitin.

Technické jemnosti volby přímé a obrácené polarity

Jak bylo uvedeno výše, v závislosti na volbě polarity se buď na kovovém povrchu nebo na elektrodě vytvoří horké místo. Výběr konkrétního režimu svařování je však vždy ovlivněn několika faktory:

• Tloušťka obrobku. Přímé připojení se obvykle volí při práci s kovovými prvky o tloušťce několika centimetrů. Kovový povrch se okamžitě zahřeje na teplotu 600-800 ° C, elektroda se rychle roztaví, šev je hluboký a jednotný. Stejný režim je zvolen také pro řezání kovu pomocí invertorového stroje. Opačná polarita je zvolena pro kvalitní svařování tenkých plechů. Zahřívá se pouze elektroda, což zabraňuje tepelné deformaci kovu;
• Třída oceli, typ slitiny. Kovy s vysokou tepelnou vodivostí, jako je litina nebo nerezová ocel, se velmi snadno přehřívají. Proto se při práci s nimi volí obrácená polarita. A při práci s hliníkem je důležité „zničit“ povrchový oxidový film, proto zvolte přímou polaritu;
• Typ elektrod. Volba polarity závisí také na toku elektrod. Pro uhlíkové elektrody je vhodná přímá polarita. Pokud se uhlíkový tok přehřeje, elektroda se stane nevhodnou pro svařování, takže stupeň ohřevu je omezený. Svářeč často musí vyvinout velké dovednosti, aby našel optimální rovnováhu proudu a pracovního cyklu.

Svařování s přímou polaritou se vyznačuje tím, že přídavné materiály a přísady se rychle taví a tvoří velké kapky roztaveného kovu ve svarové lázni. Tento jev přispívá k vysokému stupni průniku spojovaných kovů, ale také vede ke zvýšení tzv. „rozstřiků“. Další nevýhodou svařování s přímou polaritou je nízká stabilita elektrického oblouku. To platí zejména při práci se svařovacím invertorem doma. Vysoký proud způsobuje pokles napětí v domácí elektrické síti; krátkodobé zhasnutí elektrického oblouku s následným „přilepením“ elektrody není neobvyklé. K odstranění tohoto jevu je nutné použít stabilizátory napětí.

Svařování s obrácenou polaritou se volí, pokud existuje riziko poškození tenkostěnných kovových obrobků. Snížený proud nepřehřívá kovový povrch a nedeformuje jej. Opačná polarita se také používá, pokud je nutné dosáhnout přerušovaného švu, tzv. „bodové svařování“.

Svařování obzvláště tenkých plechů se provádí přerušovaným obloukem. Při kontaktu s kovovým povrchem je elektroda odstraněna z pracovní oblasti a při „přerušení“ oblouku se rychle vrátí na své místo. Tato svařovací technika vyžaduje určité dovednosti a pravidelné školení. Při svařování dvou překrývajících se obrobků musí být k sobě přitlačeny co nejtěsněji. Přítomnost vzduchové mezery může vést k tomu, že se horní prvek jednoduše „propálí“. Při práci s velmi tenkým kovem, jehož tloušťka je desetiny milimetru, se používá substrát. Jeho funkcí a úlohou je odvádět přebytečné teplo. Jako substrát může působit jakýkoli silný kov: ocel, měď, mosaz. Hlavním požadavkem na substrát je vysoká tepelná vodivost.

Co je třeba vzít v úvahu při výpočtu spotřeby elektrod?

Existuje názor, že spotřeba elektrod při svařování s přímou polaritou je o něco vyšší než při svařování s obrácenou polaritou. To je však mylná představa. V obou případech je důležité vzít v úvahu několik parametrů nezbytných pro výpočet počtu spotřebovaných elektrod:

• Hmota kovu nanesená na povrchy, které mají být spojeny. To je přibližně 1,5-2,0 % hmotnosti hotové konstrukce;
• Délka a hloubka svaru. Je-li požadován výkonný svar, počet elektrod se úměrně zvyšuje;
• Celková hmotnost povrchové úpravy na běžný metr. Konkrétní údaje lze nalézt v Departmental Building Standards 452-84.

V praxi se výpočet požadovaného počtu elektrod vždy provádí podle určitých vzorců, nikoli „okem“. Za účelem vyhodnocení správnosti výpočtů svářeč obvykle provede několik zkušebních průchodů. Na základě výsledků zkušebního svaru se posuzuje délka svarového spoje, délka škváry a hodnota proudu během procesu svařování.

Začínajícím svářečům se doporučuje cvičit svařování s obrácenou polaritou. Dovednosti a porozumění procesu svařování se rychle rozvinou a riziko poškození dílů a vad svaru bude minimalizováno. V budoucnu se můžete postupně pokusit vařit obrobky o vysoké tloušťce a během provozu neustále upravovat sílu proudu.

Doufáme, že materiál byl užitečný a bude užitečný při zvládnutí umění svařování.